近日，深中通道沉管智慧工厂正式开厂。

这座世界上最大规模的沉管预制工厂

投资超10亿元

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下午2点30分，珠海牛头岛四周碧波荡漾，记者看到一条写着“我们只做沉管，我们只做最好的沉管”的醒目标语，挂在进岛必经之路旁。

深中通道管理中心岛隧工程管理部工程师杨福林：

“这里原是港珠澳大桥的沉管预制厂，我们花了11个月，根据项目结构形式和生产需求，完成了智能化改造。”

随着开厂仪式结束，这座投资超10亿元的世界最大规模沉管预制工厂，正式肩负起深中通道项目其中22个沉管管节预制的使命。22个沉管管节将在广州南沙龙穴岛船厂完成钢壳的制造，然后运抵珠海牛头岛进行混凝土浇筑，在浅坞区、深坞区完成一次舾装和二次舾装作业后，再由自主研发专用装备沉管浮运安装一体船运至隧址沉放。

“预计6月底，第一个管节将浮运到这里，开始浇筑。”杨福林表示，深中通道项目拥有世界上最宽的海底沉管隧道，意味着预制厂要克服不少前所未有的困难，改造过程共取得了11项专利。

目前，沉管预制厂全面“智慧化”升级改造完成，200台管节整体移动小车已全部完成安装调试，智能浇筑设备进入浇筑调试阶段。

智能浇筑系统保证浇筑质量

深中通道沉管隧道每个标准管节用钢量约1万吨，其排水量相当于一艘中型航空母舰。这样的庞然大物体内，细分2500个仓格，如何实现毫米级误差的混凝土浇筑工作，是工程师面临的难题。

杨福林，“2500个封闭仓格，高流动性自密实混凝土方用量达到约2.9万立方米，要在这样一个庞然大物里头封闭的环境下完成混凝土浇筑工作，难度可想而知。”

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经过上百次科研试验，工程师突破了国际技术封锁，配制出了更适合钢壳沉管浇筑且稳健性更强的高流动性自密实混凝土，同时还研发出了智能浇筑系统。

智能浇筑系统是对沉管仓格进行精准浇筑的新型平台，通过对混凝土生产及浇筑等全过程监控，实时记录统计数据，实现高流动自密实混凝土的过程控制，以控制下料高度、浇筑速度等精细化手段控制每个仓格的浇筑过程，具有效率高、风险低、稳定性高等优点，沉管预制预计可缩短至30天/节。

8万吨的“巨无霸“是怎么移动的？

“1万吨的钢壳要从船上位移到卸驳区、浇筑区，完成混凝土浇筑后重量飙升至8万吨……”这不是科幻小说的文字，而是对深中通道牛头岛沉管预制厂生产流程的真实描述。

答案是依靠200辆智能台车编组。

在预制厂开厂仪式上

一睹智能小车编组的真容，

只见拥有16个轮子、

蓝黄相间的大型构件，

以1分钟3米的速度缓缓在轨道上移动。

中交四航局深中通道项目S09合同段工程技术部副部长兼设备部部长赵国臻：“这是智能台车，我们一共有200台，单台承载力达到800吨。”

200辆台车编组完成后，采用“多点支撑、三点平衡、同步行走”原理，实现大型构件的平稳移动，彻底解决单节8万吨沉管转运难题，预计沉管纵移只需要3天时间即可完成，对缩短沉管预制工期有很大推进作用。

预祝深中通道早日建成！

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